noticias de la compañía sobre Cómo optimizar la capacidad de producción de las líneas de producción de alimentos para peces y camarones

Muchas fábricas de piensos para peces y camarones se han encontrado con este problema: su línea de producción, que se supone que produce 10 toneladas por día, en realidad solo produce 8 toneladas. Esto se debe a que las fábricas de piensos se obstruyen, lo que causa retrasos, o a temperaturas inestables en la extrusora que conducen a gránulos de calidad inferior, lo que requiere paradas para ajustes. Sin embargo, al encontrar los métodos de optimización correctos, la línea de producción de alimento flotante para mascotas puede operar a plena capacidad, aumentando la producción. A continuación, discutiremos técnicas de optimización específicas.

Esto se refleja en tres aspectos

Primero, optimizar el "proceso de pretratamiento de la materia prima" para reducir la obstrucción y el retrabajo. Los ingredientes para piensos de peces y camarones (como la harina de pescado y la harina de soja) son propensos a absorber la humedad y aglomerarse, lo que causa obstrucciones en el molino y frecuentes paradas para la limpieza. Los métodos de optimización para las líneas de producción de alimentos flotantes para peces son simples: uno, instalar un "dispositivo de secado" en el silo de materia prima para controlar el contenido de humedad de las materias primas entre el 12% y el 14% para evitar la aglomeración; dos, instalar una "criba vibratoria" en la entrada del molino para preseleccionar los grumos grandes y evitar obstrucciones. Por ejemplo, una fábrica de piensos experimentó anteriormente de 3 a 4 instancias de obstrucción del molino por día, cada una de las cuales requería 20 minutos de limpieza; después de la optimización, la obstrucción solo ocurre una vez al día, lo que resulta en una tonelada adicional de producción de alimento por día. Además, los ingredientes con alto contenido de proteínas, como la harina de pescado, tienden a adherirse a las paredes de la mezcladora. La aplicación de un "revestimiento antiadherente" en la pared interna de la mezcladora puede garantizar una mezcla más uniforme, reduciendo el retrabajo debido a la mezcla desigual y mejorando aún más la eficiencia.

Segundo, actualizar los "parámetros del equipo central" para mejorar la eficiencia de una sola máquina. La extrusora es el núcleo de la línea de producción de alimento flotante; la temperatura y la velocidad de rotación inestables pueden afectar la velocidad de producción y la calidad de los gránulos. Los métodos de optimización incluyen: Primero, equipar la extrusora con un "sistema inteligente de control de temperatura" para controlar con precisión la temperatura entre 115-125℃ (la temperatura de extrusión óptima para el alimento de peces y camarones), evitando gránulos de calidad inferior debido a temperaturas excesivamente altas o bajas. Segundo, reemplazar los motores ordinarios con "motores de frecuencia variable", ajustando la velocidad de acuerdo con el contenido de humedad de las materias primas; por ejemplo, reducir la velocidad cuando las materias primas están húmedas (200 rpm) y aumentar la velocidad cuando las materias primas están secas (300 rpm), asegurando que la extrusora siempre opere en su estado óptimo. Después de la actualización, una fábrica de piensos vio que la velocidad de producción de su extrusora aumentó de 800 kg/hora a 1000 kg/hora, aumentando directamente la producción diaria en 2 toneladas. Simultáneamente, reemplazar la matriz anular ordinaria en la peletizadora con una "matriz anular resistente al desgaste" extendió su vida útil de un mes a tres meses, reduciendo el tiempo de inactividad para los cambios de matriz y mejorando aún más la capacidad de producción.

Finalmente, optimizar la "conexión del proceso de producción" para evitar desconexiones entre etapas. Si los procesos en una línea de extrusora de alimentos para animales (molienda → mezcla → extrusión → enfriamiento) no están bien coordinados, pueden surgir situaciones en las que "la etapa anterior se queda sin material mientras la siguiente etapa lo está esperando". Los métodos de optimización incluyen: 1) agregar "silos de amortiguación" entre etapas, como entre la mezcladora y la extrusora, para almacenar las materias primas mezcladas de antemano, eliminando la necesidad de que la extrusora espere el material; 2) establecer "procedimientos operativos estandarizados", definiendo claramente el tiempo de operación y los puntos de conexión para cada etapa, como la etapa de molienda que alimenta 1 tonelada de material a la mezcladora por hora, y la mezcladora que alimenta 1 tonelada de material a la extrusora por hora, asegurando un ritmo constante en todas las etapas. Después de optimizar su proceso, una fábrica de piensos redujo el tiempo de inactividad de su línea de producción de 2 horas a 30 minutos por día, aumentando la producción diaria en un 15%.

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