noticias de la compañía sobre Cómo optimizar la capacidad de producción de las líneas de producción de alimentos para peces y camarones

Muchas fábricas de piensos para peces y camarones se han encontrado con este problema: su línea de producción, que se supone que produce 10 toneladas por día, en realidad sólo produce 8 toneladas.Esto se debe a que las fábricas de piensos obstruidas causan retrasosSin embargo, mediante la búsqueda de los métodos de optimización adecuados, se puede obtener una mayor eficiencia en la producción de pellets.la línea de producción de harina flotante para mascotas puede funcionar a plena capacidadA continuación, vamos a discutir técnicas específicas de optimización.

Esto se refleja en tres aspectos:

En primer lugar, optimizar el "proceso de pretratamiento de materias primas" para reducir la obstrucción y el retrabajo.Los ingredientes de los alimentos para peces y camarones (como la harina de pescado y la harina de soja) son propensos a absorber la humedad y a agruparseLos métodos de optimización para las líneas de producción de alimentos para peces flotantes son simples: uno,instalar un "dispositivo de secado" en el silo de materias primas para controlar el contenido de humedad de las materias primas entre un 12% y un 14% para evitar la agrupaciónEn segundo lugar, instalar una "pantalla vibratoria" en la entrada de la molienda para filtrar de antemano los grandes bultos y evitar bloqueos.un molino de piensos ha experimentado previamente 3-4 casos de obstrucción del molinillo por día, cada uno de los cuales requiere 20 minutos de limpieza; después de la optimización, el bloqueo sólo ocurre una vez al día, lo que resulta en una tonelada adicional de producción de piensos por día.los ingredientes ricos en proteínas como la harina de pescado tienden a adherirse a las paredes del mezcladorLa aplicación de un "revestimiento antiadherente" a la pared interior de la mezcladora puede garantizar una mezcla más uniforme, reduciendo el trabajo de reelaboración debido a la mezcla desigual y mejorando aún más la eficiencia.

En segundo lugar, actualizar los "parámetros del equipo básico" para mejorar la eficiencia de una sola máquina.La temperatura inestable y la velocidad de rotación pueden afectar la velocidad de producción y la calidad de los pellets.Los métodos de optimización incluyen:Equipar la extrusora con un "sistema inteligente de control de temperatura" para controlar con precisión la temperatura entre 115-125°C (la temperatura de extrusión óptima para los piensos para peces y camarones)En segundo lugar, la sustitución de los motores ordinarios por "motores de frecuencia variable"," ajustando la velocidad según el contenido de humedad de las materias primasPor ejemplo, reducir la velocidad cuando las materias primas están mojadas (200 rpm) y aumentar la velocidad cuando las materias primas están secas (300 rpm),garantizar que la extrusora funcione siempre en su estado óptimoDespués de la actualización, una fábrica de alimentación vio aumentar la velocidad de producción de su extrusora de 800 kg/h a 1000 kg/h, aumentando directamente la producción diaria en 2 toneladas.sustitución de la matriz de anillo ordinaria en el molino de pellets por una "matriz de anillo resistente al desgaste" extendió su vida útil de un mes a tres meses, reduciendo los tiempos de inactividad para los cambios de los dientes y mejorando aún más la capacidad de producción.

Por último, la optimización de la "conexión del proceso de producción" para evitar las desconexiones entre etapas.Si los procesos en una línea de extrusión de piensos (molido → mezclado → extrusión → enfriamiento) no están bien coordinados, pueden surgir situaciones en las que "la etapa anterior se queda sin material mientras la siguiente la espera".como entre el mezclador y el extrusorEn el caso de las máquinas de extrusión, el uso de una máquina de extrusión para almacenar las materias primas mezcladas con antelación, eliminando la necesidad de que la extrusora espere el material;" definen claramente el tiempo de operación y los puntos de conexión para cada etapa, como la etapa de molienda que alimenta 1 tonelada de material al mezclador por hora, y el mezclador que alimenta 1 tonelada de material a la extrusora por hora, asegurando un ritmo constante en todas las etapas.Después de optimizar su proceso, una fábrica de piensos redujo el tiempo de inactividad de su línea de producción de 2 horas a 30 minutos por día, aumentando la producción diaria en un 15%.

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