noticias de la compañía sobre ¿Cómo podemos aumentar la capacidad de la línea de producción garantizando la calidad de la comida para gatos?

Muchos fabricantes de alimentos para gatos han informado que sus líneas de producción se detienen con frecuencia debido a los cambios de molde y al cambio de fórmulas, y que un número significativo de los gránulos producidos son de calidad inferior, lo que requiere reelaboración y cribado, lo que resulta en una producción real mucho menor que la producción diseñada. Sin embargo, con una optimización específica, la capacidad de producción puede aumentarse manteniendo la calidad de los alimentos para gatos. A continuación se presentan algunos métodos específicos.

Esto se refleja en tres aspectos

Primero, optimizar el "proceso de cambio de molde" para reducir el tiempo de inactividad. Los alimentos para gatos requieren gránulos de diferentes tamaños (2 mm para gatitos, 3 mm para gatos adultos). Un proceso complejo de cambio de molde puede desperdiciar mucho tiempo. Los métodos de optimización incluyen: 1) reemplazar los moldes tradicionales con "moldes de liberación rápida", que solo requieren desenroscar cuatro tornillos de fijación, reduciendo el tiempo de cambio de 1 hora a 15 minutos; 2) preparar moldes de repuesto con anticipación, como cambiar directamente a moldes de alimentos para gatos adultos después de producir alimentos para gatitos, eliminando la necesidad de encontrar y limpiar moldes en el lugar. Después de la optimización, una fábrica de alimentos redujo el número de cambios de molde por día de 3 a 2, ahorrando 45 minutos cada vez y aumentando la producción diaria de alimentos para gatos en 500 kg. Además, la aplicación de "aceite antiadherente" a la superficie del molde reduce la adhesión de la materia prima, ahorrando aún más tiempo de limpieza.

Segundo, actualizar el "sistema de mezcla de fórmulas" para mejorar la eficiencia del cambio. Las fórmulas de alimentos para gatos son diversas (por ejemplo, sabor a pollo, sabor a pescado, fórmula de protección del tracto urinario). Cambiar de fórmula requiere limpiar la mezcladora para evitar la mezcla de sabores o desequilibrios nutricionales. Los métodos de optimización incluyen: Primero, equipar la mezcladora con un "dispositivo de limpieza rápida", como instalar boquillas de pulverización de alta presión en la pared interior de la mezcladora. Al cambiar de fórmula, un enjuague de 5 minutos con agua es suficiente para limpiarla, ahorrando 25 minutos en comparación con la limpieza manual. Segundo, usar "múltiples mezcladoras en rotación", por ejemplo, una mezcladora puede producir fórmula con sabor a pollo mientras que otra produce fórmula con sabor a pescado, eliminando la necesidad de esperar a que una termine de limpiar antes de comenzar la siguiente, logrando así una producción continua. Después de la actualización, una fábrica de alimentos redujo el tiempo de cambio de fórmula de 30 minutos a 10 minutos, lo que permitió cambiar dos fórmulas más diariamente, aumentando la producción en un 20%.

Tercero, optimizar el "proceso de cribado de gránulos" para reducir la reelaboración. Los alimentos para gatos requieren una alta uniformidad de los gránulos; los gránulos de calidad inferior (gránulos rotos o de gran tamaño) deben ser cribados y reprocesados, lo que desperdicia tiempo. Los métodos de optimización incluyen: Primero, instalar una criba vibratoria de doble capa después del enfriador. La criba superior elimina las partículas de gran tamaño, mientras que la criba inferior elimina el material roto, aumentando la eficiencia del cribado en un 50% en comparación con una criba de una sola capa tradicional. Segundo, instalar un detector de partículas en la salida de la peletizadora para controlar el tamaño y la dureza de las partículas en tiempo real. Si las partículas no cumplen con las especificaciones, los parámetros de la peletizadora se ajustan de inmediato para evitar la producción de grandes cantidades de partículas de calidad inferior. Después de la optimización, una fábrica de alimentos redujo su tasa de partículas de calidad inferior del 10% al 3%, ahorrando 200 kg de alimento de reelaboración diariamente y aumentando naturalmente la capacidad de producción.

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