noticias de la compañía sobre ¿Qué medidas pueden impulsar el rendimiento de la producción de una línea de alimentos para perros?

Muchas fábricas de alimentos para perros se enfrentan a este dilema: al producir alimentos para perros de razas grandes, las croquetas grandes y el alto consumo de materias primas conducen a una entrega insuficiente de materias primas, lo que hace que las peletizadoras se queden sin material; mientras que al producir alimentos para perros de razas pequeñas, las croquetas pequeñas y frágiles resultan en frecuentes reelaboraciones y volúmenes de producción consistentemente bajos. Sin embargo, al identificar y optimizar estos problemas, la capacidad de producción se puede mejorar eficazmente. A continuación se presentan algunos métodos de optimización específicos.

Esto se refleja en tres aspectos

Primero, optimizar el sistema de transporte de materias primas para evitar la escasez de material y los tiempos de espera. Los alimentos para perros utilizan grandes cantidades de materias primas (como harina de carne y harina de maíz), especialmente al producir alimentos para perros de razas grandes. El transporte lento de material puede hacer que la peletizadora "pase hambre". Los métodos de optimización incluyen: 1) reemplazar la cinta transportadora ordinaria con una cinta transportadora ensanchada, aumentando el ancho de 50 cm a 80 cm y elevando la velocidad de transporte de material de 500 kg/hora a 800 kg/hora; 2) instalar un alimentador vibratorio en la parte inferior de la tolva de materias primas para evitar que el material se aglomere y bloquee la tolva, asegurando una entrega estable de material. Después de la optimización, una fábrica de alimentos redujo el tiempo de espera de la peletizadora de 1,5 horas a 30 minutos por día, aumentando la producción diaria en 1 tonelada. Además, para las materias primas que generan mucho polvo, como la harina de carne, el uso de un sistema de transporte por tubería de circuito cerrado evita la contaminación por polvo y, al mismo tiempo, mantiene la velocidad de transporte, una situación beneficiosa para ambas partes.

Segundo, optimizar los parámetros de la peletizadora para mejorar la eficiencia de formación de las croquetas. Las diferentes etapas de producción de alimentos para perros (croquetas blandas para cachorros, croquetas duras para perros adultos) tienen diferentes requisitos de presión y temperatura de la peletizadora. Los parámetros inapropiados pueden conducir a una formación lenta de las croquetas y a una rotura excesiva. Los métodos de optimización incluyen: Primero, equipar la peletizadora con un "sistema de control de parámetros inteligente" que permite la pre-entrada de parámetros óptimos para diferentes fórmulas (por ejemplo, 1,5 MPa de presión y 80℃ de temperatura para alimentos para cachorros, y 2,0 MPa de presión y 90℃ de temperatura para alimentos para perros adultos). Esto permite un ajuste con un solo clic al cambiar de fórmula, eliminando la necesidad de pruebas manuales de parámetros. Segundo, reemplazar los rodillos de presión de la peletizadora con "rodillos antideslizantes" aumenta la fricción entre los rodillos y las materias primas, lo que permite que los materiales entren en los orificios de la matriz más rápido, aumentando la velocidad de peletización en un 20%. Después de la optimización, una fábrica de alimentos vio que su producción horaria de la peletizadora aumentó de 600 kg a 720 kg, y la tasa de rotura disminuyó del 8% al 4%, mejorando significativamente la capacidad de producción.

Finalmente, fortalecer el "mantenimiento diario del equipo" reduce el tiempo de inactividad debido a fallas. Las averías frecuentes en los equipos de la línea de producción (como trituradoras y mezcladoras) pueden afectar gravemente la capacidad de producción. Los métodos de optimización incluyen: Primero, desarrollar un "plan de mantenimiento de equipos", como limpiar las cuchillas de una trituradora cada 8 horas de funcionamiento y revisar los cojinetes de una mezcladora cada 12 horas de funcionamiento para detectar problemas a tiempo; segundo, instalar "dispositivos de advertencia de fallas" en los equipos clave, como alarmas automáticas cuando la temperatura del motor es demasiado alta para evitar que el motor se queme y un tiempo de inactividad prolongado. Después de fortalecer el mantenimiento, una fábrica de alimentos redujo el tiempo de inactividad del equipo de 10 horas por mes a 3 horas, aumentando la producción mensual en 3 toneladas.

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